河南省盛华重型起重机有限公司 2025-11-14
造船龙门吊与车间设备的协同是船舶建造流程衔接的核心纽带，通过与焊接机器人、分段运输车、滚轮架等设备的功能互补与流程衔接，构建起覆盖分段制造、总组合拢、舾装作业的全链条生产体系。这种协同并非简单的设备配合，而是基于工艺需求形成的标准化作业模式，已成为提升船厂生产效率与质量的关键实践。
分段制造阶段的协同聚焦 “物料转运 - ***作业” 的无缝衔接，以龙门吊与焊接设备的配合最为典型。沪东中华在船体平直分段生产中，600 吨龙门吊将切割后的钢板吊运至地轨式焊接机器人作业台，通过驾驶室 HMI 界面与机器人控制系统的信号联动，确保钢板落点偏差不超过 5mm。当焊接作业需更换工件时，龙门吊接收机器人发出的 “物料需求” 信号后，***吊装新钢板补位，同时将焊后构件转运至滚轮架进行翻身作业 —— 此时龙门吊的起升速度与滚轮架的旋转速度保持同步，避免构件因受力不均产生形变，某船厂通过这种配合使分段焊接效率提升 25%。
总组合拢环节的协同核心是 “重载移位 - ***定位” 的双向适配，龙门吊与分段运输车、定位装置形成闭环配合。广州龙穴造船的 4 台 600 吨龙门吊在总组作业中，先将 200 吨级分段从堆场吊运至液压平板车上，通过激光测距仪校准分段中心与平板车承重中心的对齐度，偏差控制在 ±10mm 内。当平板车将分段运至船坞合拢区，龙门吊与液压顶升定位装置协同作业：定位装置先调整支撑高度，龙门吊根据装置反馈的实时数据微调起升高度，将分段平稳落至合拢基座，双机联吊时通过光纤通信实现同步误差≤20mm，确保分段对接间隙符合工艺要求。
舾装作业中的协同侧重 “柔性转运 - 安全装配”，龙门吊与舾装件专用设备形成场景化配合。HD 现代三湖在 LNG 船液罐附件安装中，龙门吊将精密阀门从仓储区吊运至协作机器人作业半径内，通过预设吊点位置使阀门接口与机器人夹持装置***对齐，避免二次调整耗时。对于大型甲板机械等重载舾装件，龙门吊与液压升降平台协同：平台先升至船体甲板高度，龙门吊缓慢下放构件至平台承重面，待平台完成水平微调后，再将构件推送至安装位置，这种方式有效降低了高空装配的安全风险。
协同的规范保障体系贯穿全流程。设备间普遍采用 PLC 主从控制模式，如龙门吊的 S7-400 PLC 与分段运输车的分布式 I/O 系统实时交换数据，确保动作衔接无延迟。作业前需执行 “三确认” 制度：确认设备通信信号正常、作业路径无干涉、载荷参数匹配，某沿海船厂通过该制度使协同作业事故率降至 0.1% 以下。此外，激光防碰撞器的应用实现了龙门吊与移动设备的空间避让，当间距小于安全阈值时自动触发报警，从硬件层面筑牢协同安全防线。
从本质看，这种协同逻辑是 “工序需求主导设备联动”：龙门吊以重载转运能力破解物料流转瓶颈，车间设备以专项功能承接***作业，通过信号联动、参数匹配与流程规范，构建起高效紧凑的生产闭环，成为现代造船车间的核心运行模式。