河南省盛华重型起重机有限公司 2025-11-07
双悬臂式架桥机在吊梁、过孔等作业中，主梁、支腿等核心结构持续承受交变载荷，结构应力的常规检测成为预判疲劳损伤、规避结构失效风险的关键手段。当前行业已形成 “静态普查与动态监测结合、重点部位***覆盖” 的成熟检测体系，严格遵循 GB/T 3811 设计规范与 TSG Q7015 定期检验规则，适配不同工作级别设备的现场作业需求。
检测体系以 “分级分类、按需适配” 为原则，根据设备工作级别制定差异化检测方案。A1 级轻载设备侧重基础应力状态核查，每季度开展一次全面检测；A2 级中等强度设备需每月增加动态载荷测试；A3 级重载设备则执行 “周度巡检 + 月度深检” 模式，关键焊缝检测频率比 A1 级提升 4 倍。检测实施前需完成三项准备：清理主梁、支腿等受力部位表面油污与锈蚀，确保检测面整洁干燥；核查设备技术档案，明确设计应力阈值与关键监测点位置；划定检测警戒区，设置安全警示牌并安排专人值守，避免无关人员进入检测现场。
关键部位检测聚焦应力集中区域，形成 “点面结合” 的核查逻辑。主梁作为核心受力构件，检测重点覆盖跨中、悬臂端及与支腿连接处：静态检测时用应变片粘贴于主梁下翼缘，通过数据采集仪读取空载状态下的应力分布，重点关注是否存在超过设计值 10% 的异常应力区；动态检测则在吊梁小车运行至主梁跨中时采集应力峰值，A3 级设备需模拟额定载荷 1.2 倍的工况测试，确保应力波动处于安全范围。支腿系统检测侧重上下连接节点，采用磁粉检测技术排查销轴孔周边焊缝的应力腐蚀裂纹，尤其关注中支腿顶升机构与主梁连接处，若发现线性缺陷需立即标记并复核。
连接节点与焊缝的应力检测是防控薄弱环节的核心。对于主梁与端梁的对接焊缝、支腿与底梁的角焊缝，需先以目视结合 5 倍放大镜进行表面普查，检查是否存在裂纹、咬边等缺陷，再对 1 级焊缝采用渗透检测补充核查，确保无表面隐性裂纹。螺栓连接部位需通过应力扳手测试预紧力，A2 级及以上设备的主梁连接螺栓，每检测周期需全部复拧，防止因预紧力不足导致应力分布不均。吊点横梁等高频受力部件，还需结合超声波检测探查内部应力集中区域，避免内部损伤累积引发突发性断裂。
现场检测执行 “流程规范、数据闭环” 的管理机制。检测人员需持特种设备检验资格证上岗，每组检测至少由 2 人配合实施，高空检测时必须佩戴全身式安全带，在主梁作业面铺设防滑垫。检测数据需实时记录，包括应力数值、检测位置、环境温度等信息，原始记录需经检测与校核人员双人签字确认。发现应力超标或焊缝缺陷时，立即出具整改通知书，A3 级设备若出现主梁应力超过屈服强度 70% 的情况，必须停机检修，待补强处理后重新检测合格方可复工。
不同工况下的补充检测进一步强化防控精度。在纵坡超过 3% 的地形作业后，需额外检测支腿垂直度与应力分布，防止单侧受力过载；经历 6 级以上大风后，重点复核主梁侧弯处的应力状态，并用塞尺检查连接间隙变化。检测完成后 10 个工作日内需出具正式报告，明确合格项、待观察项与整改项，检测资料与整改记录需纳入设备安全技术档案，留存期限不少于设备设计寿命。
结构应力的常规检测通过***捕捉异常应力信号，将结构损伤隐患消灭在萌芽状态，为双悬臂式架桥机的长期安全运行提供了核心技术支撑。